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JX-BK
JX
Transfert de chaleur à haut rendement, forte réduction de la consommation d'énergie: Adoptant une conception optimisée du canal d'écoulement avec des plaques ondulées, le milieu forme une turbulence intense dans le canal d'écoulement. Le coefficient de transfert de chaleur peut atteindre 2 000 à 6 000 W/(㎡·K), ce qui est 30 à 50 % plus élevé que celui des échangeurs de chaleur à calandre et tubes traditionnels. Sous la même charge de transfert de chaleur, le volume de l'équipement est réduit de 40 à 60 %, ce qui réduit considérablement la consommation d'énergie de fonctionnement et les coûts d'occupation du site.
Résistance aux hautes pressions et hautes températures, s'adaptant aux conditions de travail extrêmes: La coque est fabriquée par forgeage intégral ou processus de laminage, et le faisceau de plaques est formé par soudage sous vide. La pression de fonctionnement peut atteindre 1,6 à 35,0 Mpa et la plage de température de fonctionnement est de -196 ℃ à 550 ℃. Il peut s'adapter de manière stable aux conditions de travail industrielles extrêmes telles que haute température, haute pression, forte corrosion et volatilisation facile, sans risque de fuite.
Structure compacte, utilisation élevée de l'espace: Le faisceau de plaques adopte une conception d'empilage dense et la zone de transfert de chaleur par unité de volume peut atteindre 2 à 3 fois celle des échangeurs de chaleur à calandre et tubes. Il présente des avantages évidents dans les scénarios d'espace restreint tels que les ateliers étroits, les navires et les équipements mobiles, avec une installation pratique et aucun besoin de réserver un espace de maintenance supplémentaire sur une grande surface.
Résistance aux vibrations et anti-calcaire, coûts d'exploitation et de maintenance réduits: La conception du canal d'écoulement turbulent inhibe efficacement le dépôt de tartre et le taux de tartre n'est que de 1/3 de celui des échangeurs de chaleur à calandre et tubes, prolongeant le cycle de fonctionnement continu de l'équipement de 50 % ; la structure globale présente une rigidité élevée et une excellente résistance aux vibrations, réduisant ainsi l'usure et le taux de défaillance des équipements, et le coût de maintenance annuel est réduit de plus de 40 %.
Matériaux diversifiés, adaptation sur mesure: Prend en charge la personnalisation de divers matériaux résistants à la corrosion et aux températures élevées tels que l'acier inoxydable 304/316/316L, l'alliage de titane, l'alliage Hastelloy et Monel. Les ondulations des plaques (à chevrons, plates, dentelées) peuvent être optimisées sur demande pour s'adapter aux différentes caractéristiques du fluide et aux exigences du processus de transfert de chaleur.
Catégorie de paramètre | Spécifications de base | Scénarios d'adaptation |
Zone de transfert de chaleur | 1-1500㎡ (unité unique), prenant en charge l'extension parallèle/série de plusieurs unités | Couverture complète, du petit équipement de précision aux grandes installations industrielles |
Pression de fonctionnement | Régulier 1,6-16,0Mpa, jusqu'à 35,0Mpa pour une personnalisation spéciale | Conditions de travail telles que le refroidissement par réaction à haute pression et le transfert de chaleur par fluide supercritique |
Température de fonctionnement | -196 ℃ (condition de travail à basse température) à 550 ℃ (condition de travail à haute température) | Scénarios tels que la séparation cryogénique, le chauffage à haute température et la récupération de chaleur résiduelle |
Matériau de la plaque | Acier inoxydable, alliage de titane, Hastelloy, alliage Monel, acier au carbone, etc. | Exigences en matière de transfert de chaleur pour les fluides corrosifs, à haute température et de haute pureté |
Type d'ondulation de plaque | Chevron, plat, dentelé, étagé (personnalisable) | Exigences d'optimisation du transfert de chaleur pour des fluides avec différentes viscosités et débits |
Matériau de la coque | Acier au carbone, acier inoxydable, tôle d'acier allié (personnalisable sur demande) | Exigences de résistance de la coque et de résistance à la corrosion dans différentes conditions de travail |
Industrie pétrolière et pétrochimique: Adaptable aux conditions de travail telles que l'hydrocraquage, le reformage catalytique, les usines d'éthylène et la collecte et le transport de pétrole et de gaz. Il peut être utilisé dans des domaines tels que le refroidissement des produits de réaction, le préchauffage des matières premières et la récupération des solvants. Il résiste à la corrosion à haute pression, à haute température et moyenne, assurant le fonctionnement continu et stable de l'usine.
Industrie chimique fine: Convient aux scénarios tels que le contrôle de la température des réacteurs à haute pression, le refroidissement de la synthèse intermédiaire pharmaceutique et le transfert de chaleur pour la purification des matières premières des pesticides. La capacité précise de contrôle de la température et la résistance à la corrosion répondent aux exigences de production de haute pureté et de haute précision des produits chimiques fins.
Industrie de l'énergie: Adaptable aux conditions de travail telles que le transfert de chaleur des équipements auxiliaires des centrales nucléaires, le préchauffage de l'eau d'alimentation des chaudières supercritiques et la récupération de la chaleur résiduelle des turbines à gaz. La résistance à haute pression et les performances de transfert de chaleur à haut rendement contribuent à une utilisation efficace de l'énergie et à réduire les émissions de carbone.
Industrie aérospatiale/militaire: Utilisé pour le refroidissement des moteurs d'avion, le transfert de chaleur des propulseurs aérospatiaux et la gestion thermique des équipements militaires dans des conditions de travail à haute température et haute pression. La légèreté, la résistance aux vibrations et la capacité d’adaptation aux environnements extrêmes répondent aux normes strictes des équipements haut de gamme.
Industrie de la construction navale/marine: Adaptable à des scénarios tels que le refroidissement du moteur principal des navires, les équipements de dessalement de l'eau de mer et le transfert de chaleur des plates-formes pétrolières et gazières offshore. Il résiste à la corrosion due à l'eau de mer et aux vibrations cahoteuses, s'adaptant ainsi aux exigences opérationnelles des conditions de travail maritimes complexes.
Technologie de base : possède des brevets de R&D indépendants pour la technologie de soudage de faisceaux de plaques et la conception d'optimisation des canaux d'écoulement. Les produits ont passé les certifications faisant autorité au niveau international et national telles que ASME, ISO9001 et GB151, et les indicateurs clés ont atteint le niveau de pointe de l'industrie.
Production et tests : équipé d'équipements de production et de tests haut de gamme tels que des fraiseuses à portique CNC, des équipements de soudage sous vide et des équipements de tests non destructifs (UT/RT/PT). Met en œuvre 12 processus d'inspection de qualité stricts, depuis la traçabilité des matières premières jusqu'à la livraison du produit fini, avec un taux de fuite contrôlé en dessous de 0,001 %.
Garantie de service : Fournit des services complets, notamment « recherche de processus – conception de schémas – production personnalisée – installation et mise en service – exploitation et maintenance après-vente ». Equipé d'une équipe technique professionnelle, il répond aux besoins des clients 24 heures sur 24, en fournissant des services de surveillance à distance et de maintenance sur site pour assurer un fonctionnement stable des équipements.
Transfert de chaleur à haut rendement, forte réduction de la consommation d'énergie: Adoptant une conception optimisée du canal d'écoulement avec des plaques ondulées, le milieu forme une turbulence intense dans le canal d'écoulement. Le coefficient de transfert de chaleur peut atteindre 2 000 à 6 000 W/(㎡·K), ce qui est 30 à 50 % plus élevé que celui des échangeurs de chaleur à calandre et tubes traditionnels. Sous la même charge de transfert de chaleur, le volume de l'équipement est réduit de 40 à 60 %, ce qui réduit considérablement la consommation d'énergie de fonctionnement et les coûts d'occupation du site.
Résistance aux hautes pressions et hautes températures, s'adaptant aux conditions de travail extrêmes: La coque est fabriquée par forgeage intégral ou processus de laminage, et le faisceau de plaques est formé par soudage sous vide. La pression de fonctionnement peut atteindre 1,6 à 35,0 Mpa et la plage de température de fonctionnement est de -196 ℃ à 550 ℃. Il peut s'adapter de manière stable aux conditions de travail industrielles extrêmes telles que haute température, haute pression, forte corrosion et volatilisation facile, sans risque de fuite.
Structure compacte, utilisation élevée de l'espace: Le faisceau de plaques adopte une conception d'empilage dense et la zone de transfert de chaleur par unité de volume peut atteindre 2 à 3 fois celle des échangeurs de chaleur à calandre et tubes. Il présente des avantages évidents dans les scénarios d'espace restreint tels que les ateliers étroits, les navires et les équipements mobiles, avec une installation pratique et aucun besoin de réserver un espace de maintenance supplémentaire sur une grande surface.
Résistance aux vibrations et anti-calcaire, coûts d'exploitation et de maintenance réduits: La conception du canal d'écoulement turbulent inhibe efficacement le dépôt de tartre et le taux de tartre n'est que de 1/3 de celui des échangeurs de chaleur à calandre et tubes, prolongeant le cycle de fonctionnement continu de l'équipement de 50 % ; la structure globale présente une rigidité élevée et une excellente résistance aux vibrations, réduisant ainsi l'usure et le taux de défaillance des équipements, et le coût de maintenance annuel est réduit de plus de 40 %.
Matériaux diversifiés, adaptation sur mesure: Prend en charge la personnalisation de divers matériaux résistants à la corrosion et aux températures élevées tels que l'acier inoxydable 304/316/316L, l'alliage de titane, l'alliage Hastelloy et Monel. Les ondulations des plaques (à chevrons, plates, dentelées) peuvent être optimisées sur demande pour s'adapter aux différentes caractéristiques du fluide et aux exigences du processus de transfert de chaleur.
Catégorie de paramètre | Spécifications de base | Scénarios d'adaptation |
Zone de transfert de chaleur | 1-1500㎡ (unité unique), prenant en charge l'extension parallèle/série de plusieurs unités | Couverture complète, du petit équipement de précision aux grandes installations industrielles |
Pression de fonctionnement | Régulier 1,6-16,0Mpa, jusqu'à 35,0Mpa pour une personnalisation spéciale | Conditions de travail telles que le refroidissement par réaction à haute pression et le transfert de chaleur par fluide supercritique |
Température de fonctionnement | -196 ℃ (condition de travail à basse température) à 550 ℃ (condition de travail à haute température) | Scénarios tels que la séparation cryogénique, le chauffage à haute température et la récupération de chaleur résiduelle |
Matériau de la plaque | Acier inoxydable, alliage de titane, Hastelloy, alliage Monel, acier au carbone, etc. | Exigences en matière de transfert de chaleur pour les fluides corrosifs, à haute température et de haute pureté |
Type d'ondulation de plaque | Chevron, plat, dentelé, étagé (personnalisable) | Exigences d'optimisation du transfert de chaleur pour des fluides avec différentes viscosités et débits |
Matériau de la coque | Acier au carbone, acier inoxydable, tôle d'acier allié (personnalisable sur demande) | Exigences de résistance de la coque et de résistance à la corrosion dans différentes conditions de travail |
Industrie pétrolière et pétrochimique: Adaptable aux conditions de travail telles que l'hydrocraquage, le reformage catalytique, les usines d'éthylène et la collecte et le transport de pétrole et de gaz. Il peut être utilisé dans des domaines tels que le refroidissement des produits de réaction, le préchauffage des matières premières et la récupération des solvants. Il résiste à la corrosion à haute pression, à haute température et moyenne, assurant le fonctionnement continu et stable de l'usine.
Industrie chimique fine: Convient aux scénarios tels que le contrôle de la température des réacteurs à haute pression, le refroidissement de la synthèse intermédiaire pharmaceutique et le transfert de chaleur pour la purification des matières premières des pesticides. La capacité précise de contrôle de la température et la résistance à la corrosion répondent aux exigences de production de haute pureté et de haute précision des produits chimiques fins.
Industrie de l'énergie: Adaptable aux conditions de travail telles que le transfert de chaleur des équipements auxiliaires des centrales nucléaires, le préchauffage de l'eau d'alimentation des chaudières supercritiques et la récupération de la chaleur résiduelle des turbines à gaz. La résistance à haute pression et les performances de transfert de chaleur à haut rendement contribuent à une utilisation efficace de l'énergie et à réduire les émissions de carbone.
Industrie aérospatiale/militaire: Utilisé pour le refroidissement des moteurs d'avion, le transfert de chaleur des propulseurs aérospatiaux et la gestion thermique des équipements militaires dans des conditions de travail à haute température et haute pression. La légèreté, la résistance aux vibrations et la capacité d’adaptation aux environnements extrêmes répondent aux normes strictes des équipements haut de gamme.
Industrie de la construction navale/marine: Adaptable à des scénarios tels que le refroidissement du moteur principal des navires, les équipements de dessalement de l'eau de mer et le transfert de chaleur des plates-formes pétrolières et gazières offshore. Il résiste à la corrosion due à l'eau de mer et aux vibrations cahoteuses, s'adaptant ainsi aux exigences opérationnelles des conditions de travail maritimes complexes.
Technologie de base : possède des brevets de R&D indépendants pour la technologie de soudage de faisceaux de plaques et la conception d'optimisation des canaux d'écoulement. Les produits ont passé les certifications faisant autorité au niveau international et national telles que ASME, ISO9001 et GB151, et les indicateurs clés ont atteint le niveau de pointe de l'industrie.
Production et tests : équipé d'équipements de production et de tests haut de gamme tels que des fraiseuses à portique CNC, des équipements de soudage sous vide et des équipements de tests non destructifs (UT/RT/PT). Met en œuvre 12 processus d'inspection de qualité stricts, depuis la traçabilité des matières premières jusqu'à la livraison du produit fini, avec un taux de fuite contrôlé en dessous de 0,001 %.
Garantie de service : Fournit des services complets, notamment « recherche de processus – conception de schémas – production personnalisée – installation et mise en service – exploitation et maintenance après-vente ». Equipé d'une équipe technique professionnelle, il répond aux besoins des clients 24 heures sur 24, en fournissant des services de surveillance à distance et de maintenance sur site pour assurer un fonctionnement stable des équipements.
